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热处理是机械加工行业一个重要组成部分，其加工方式在业内主要有两种不同类型、不同规模的生产形式，一种是单件小批量的订单式生产，另一种是多批次多批量模式。近几年随着机械行业的发展，热处理加工业也得到迅速发展，但其中技术水准及管理方式形成不了规范，得不到良好的经济效益和社会效益。作为企业要发展，提高经济效益，就必须在提、降低成本前提下广义地分析热处理生产中可能存在的问题，且要早期针对可能发生的问题提出解决对策，通过精益管理，优化工艺和流程，使操作标准化、工艺规范化，毕竟热处理品质是制造出来而不是检验出来的，赢得更多客户的信任，更多订单量才能更好地降低热处理生产成本。

热锻模具热处理后高硬度的要求为什么会出现呢？究其原因，应该是某些不规范的热处理企业或某位“大师”在做锻模对外热处理业务时，没有真正按照锻模的服役条件来淬火，而是降低淬火温度、缩短保温时间，仅仅满足用户的硬度要求。这种硬度值看似符合标准（或规范）的锻模硬度范围，由于没有考虑红硬性，在使用时，锻模的抗回火能力差，硬度很快就会降低，用户对这种使用过的锻模再检测时，发现锻模的热处理硬度不高。锻模的“老板”就动脑筋了：下次热处理时提高硬度要求，结果发现提高硬度的锻模比上一次按照标准、规范选取的硬度值的锻模寿命提高了，于是他很高兴：原来提高硬度就能解决这个问题。他怎么能知道是热处理的厂家或“大师”的无能的热处理水平造成超出标准的硬度反而寿命长的奥秘呢？结果这个问题谬种误传，致使热锻模的技术要求的硬度值一天比一天的高！在标准的硬度范围内的具有红硬性的热锻模，其寿命是良好的！因此，锻模要求热处理高硬度是不正确的！

2、缩短加热时间　　生产实践表明，依工件的有效厚度而确定的传统加热时间偏于保守，因此要对加热保温时间公式τ＝α·K·D中的加热系数α进行修正。按传统处理工艺参数，在空气炉中加热到800～900℃时，α值推荐为 1.0～1.8min/mm，这显然是保守的。如果能将α值减小，则可大大缩短加热时间。加热时间应根据钢种工件尺寸、装炉量等情况通过实验确定，经优化后的工艺参数一旦确定后要认真执行，才能取得显著经济效益。


5、合理减少渗层深度　　化学热处理周期长，耗电大，如能减少渗层深度以缩短时间是节能的重要手段。用应力测定求出必要的硬化层深度，表明目前的硬化层过深，只需传统硬化层深度的70％就足够。研究表明，碳氮共渗比渗碳可减少层深30％～40％。同时若在实际生产中将渗层深度控制在其技术要求的下限，也可节能 20％，同时还缩短了时间，减小了变形。